Damgalama Kalıplarının OEM / ODM Özel İmalatı, Sac İşleme, Sac Damgalama, Damgalama Kalıpları, Metal Çelik Levha Kalıpları

I. Ultra-İnce Parça Damgalama Mikro Şekillendirme Prosesinin Özellikleri

Ultra-ince parçaların damgalanması, mikro şekillendirme işlemine aittir. Gerçek üretimdeki spesifik özellikleri aşağıdaki gibidir:

1. Yüksek-hassasiyet kontrolü: Ultra-ince malzemelerin kalınlığı 20-200μm arasında kontrol edilir ve boyutsal sapmalar ±1μm dahilinde kontrol edilmelidir. Damgalama ekipmanının konumlandırma doğruluğu ±0,5μm'den az veya ona eşit olmalı ve proses parametrelerindeki dalgalanma (damgalama hızı, basınç) stabil şekillendirme sonuçları sağlayacak şekilde ±%3'ü geçmemelidir.

2. Düşük şekillendirme kuvveti ve kolay deformasyon kontrolü: Ultra-ince parçaların damgalanması için gereken şekillendirme kuvveti 5-20kN'dir; bu, geleneksel damgalamaya göre %60'tan daha düşüktür. Bu, ekipmanın enerji tüketimini ve aşınmasını azaltırken malzeme deformasyonunu %5 - %10 arasında kontrol ederek malzeme kırılmasını ve kontrolsüz deformasyonu önler.

3. Önemli Malzeme Özellikleri: Ultra-ince malzemelerin (ultra-ince paslanmaz çelik ve alüminyum alaşımlı folyo gibi) mikro yapısının şekillendirme üzerinde önemli bir etkisi vardır. Malzemenin elastik-plastik parametrelerini önceden test etmek, sonlu elemanlar analizi yoluyla şekillendirme sürecini simüle etmek ve işlem parametrelerini malzeme özelliklerine uyacak şekilde optimize etmek gerekir.

4. Yüksek Tekrarlanabilirlik ve Kararlılık: Mikro şekillendirme işlemleri, seri üretimde her ultra-ince parçanın boyut sapmasının ±1μm'den az veya eşit olmasını ve performans tutarlılığının standartları karşılamasını sağlamak için ±0,3μm'den az veya eşit kalıp tekrarlanabilirlik doğruluğu ve ±0,5μm'den az veya eşit ekipman tekrarlanabilirlik doğruluğu gerektirir.

II. Mikroyapı Kalıp Tasarımı Adaptasyon Teknolojisi

Mikroforming proseslerinin gereksinimlerine göre mikroyapı kalıp tasarımının prosese tam olarak uyarlanması gerekmektedir. Spesifik pratik noktalar aşağıdaki gibidir:

1. Yapısal Boyutların Minyatürleştirilmesi: Ultra-ince parçaların mikroskobik geometrik özelliklerine dayanarak zımbayı, kalıbı ve konumlandırma cihazını tasarlayın. Zımba ve kalıp kesme kenarlarının boyutsal doğruluğu ±0,3μm dahilinde kontrol edilmeli ve kalıp ile iş parçası yüzeyi arasında eşit temas sağlamak, stres yoğunlaşmasını ve aşırı malzeme deformasyonunu önlemek için konumlandırma cihazı konumlandırma doğruluğu ±0,5μm'den az veya ona eşit olmalıdır.

2. Kalıp yüzeyi için mikro-işleme teknolojisi: Lazer mikro-işleme ve elektrokimyasal işleme teknolojileri, kalıp yüzeyini hassas bir şekilde işlemek için kullanılır ve Ra 0,2μm'den az veya ona eşit bir yüzey pürüzlülüğü elde edilir. 0,003-0,008 mm kalınlığında bir nano-TiN kaplama uygulanarak sürtünme katsayısı 0,08'in altına düşürülür, çekme direnci azaltılır, damgalanmış parçaların yüzey kalitesi iyileştirilir ve kalıbın servis ömrü 500.000 döngünün üzerine uzatılır.

3. Kalıp sertliği ve elastikliği birleştirilmiş tasarım: Kalıp malzemesini ve yapısal düzeni optimize etmek için sonlu elemanlar analizi kullanılır. Kalıpta, HRC62-65 sertliğine ulaşmak için vakumla{- söndürülmüş ultra-ince taneli kalıp çeliği kullanılır ve kalıp sertliği sağlanır. Zımbanın kuyruğuna 0,5-1 mm'lik bir tampon darbesi ile elastik bir tampon yapısı eklenir, damgalama işlemi sırasında stres tepe noktaları tamponlanır, yerel stres %20-%30 oranında azaltılır ve ultra ince parçalarda lokalize çatlama ve deformasyon en aza indirilir.

4. Çok işlevli kompozit kalıp tasarımı: Tasarım, konumlandırma, düzeltme ve biçimlendirme işlevlerini 4-6 mikro istasyonlu bir kompozit mikro-yapı kalıbına entegre eder. Tek bir damgalamada birden fazla işlem tamamlanabilir, işlemler arasındaki hataların üst üste binmesi azaltılır, sürekli damgalama gerçekleştirilebilir ve dakikada 20-30 kez üretim döngüsü elde edilebilir. Damgalı parçaların boyut toleransı ±1μm dahilinde stabildir.