Özel Hassas Otomotiv Damgalama Kalıbı, Alüminyum ve Paslanmaz Damgalama Kalıbı, Aşamalı Damgalama Kalıpları

I. Damgalama Kalıplarının Hassas Üretim Süreci

1. Tasarım Aşaması: Damgalama parçalarının 3 boyutlu çizimlerine ve performans gereksinimlerine dayanarak, CAD/CAE ortak tasarım platformu kullanılarak kalıbın 3 boyutlu modeli tamamlanır. Sonlu eleman analizi, kalıp gerilimi deformasyonunu ve parça oluşturma kusurlarını tahmin etmek için kullanılır, kalıbın sertliğinin ve dayanıklılığının standartları karşıladığından emin olmak için kalıp yapısını, boşluk boyutlarını ve kılavuz düzenini optimize eder ve damgalama doğruluğunun ±0,005 mm dahilinde kontrol edilmesini sağlarken aynı zamanda kalıp imalatını ve sonraki bakım maliyetlerini azaltır.

2. Hammadde Hazırlama: Temel kalıp bileşenleri, SKD11, DC53 gibi yüksek-performanslı alaşımlı çeliklerden ve semente karbürden yapılmıştır. Hammaddeler geldikten sonra kalıntıları, çatlakları ve diğer kusurları gidermek için kusur tespiti yapılır. Daha sonra, sertliği HRC58-62'ye kadar kontrol etmek için vakumla söndürme + derin kriyojenik işlem + düşük-sıcaklıkta temperleme kullanılır ve sonraki hassas işlemeye yumuşak bir geçiş sağlamak üzere tekdüze bir mikro yapı elde edilir.

3. Hassas İşleme: Aşamalı bir "kaba işleme - yarı-bitirme - son işleme" süreci benimsenmiştir. İlk olarak, malzeme fazlalığının çoğu CNC frezeleme, yavaş telli EDM ve dış silindirik taşlama yoluyla giderilir. Daha sonra, kalıp boşluğu boyut doğruluğunun ±0,003 mm dahilinde olmasını ve Ra yüzey pürüzlülüğünün 0,025 μm'den az veya eşit olmasını sağlayarak hassas damgalama gereksinimlerini karşılayarak boşluk ayrıntılarını, mikro delikleri ve düzensiz yapıları iyileştirmek için elektriksel deşarj işleme (EDM) kullanılır.

4. Montaj ve Hata Ayıklama: Ultrasonik temizleme ve çapak alma işleminden sonra kalıp parçaları aşağıdaki sırayla monte edilir: "kalıp tabanı → kılavuz sütunlar ve burçlar → boşluk ekleri → ejektör mekanizması." Her bir bileşenin uyum doğruluğunun H6/h5 seviyesine ulaşmasını sağlayacak şekilde uyum açıklıklarını kontrol etmek için bir kadranlı gösterge kullanılır. Deneme kalıplama sırasında kalıp damgalama ekipmanına takılır, test damgası yapılır ve damgalanan parçanın boyutları ve yüzey kalitesi standartları karşılayana kadar yay kuvveti, kılavuz boşluğu ve damgalama kuvveti parametreleri ayarlanır.

5. Kalite Denetimi: Kalıp boşluğu boyutlarının ve geometrik toleransların kapsamlı denetimini gerçekleştirmek ve tasarım çizimlerinden sapmaları doğrulamak için bir koordinat ölçüm makinesi (CMM) kullanılır. Eş zamanlı olarak kalıp yönlendirme doğruluğu ve montaj açıklığı kontrol edilir. Seri üretim sırasında kalıbın stabilitesini ve verimliliğini sağlamak için arızalı parçalar derhal yeniden işlenir. Kalıp servis ömrü 500.000 çevrimden fazla veya eşittir.

II. Damgalama İşleminin Detaylı Açıklaması

1. Malzeme Hazırlama ve Kesme: Preslenmiş parçaların özelliklerine göre soğuk-haddelenmiş çelik levhalar, paslanmaz çelik levhalar, alüminyum alaşımlı levhalar vb. ham madde olarak seçilir. Plakalar bir açıcı tarafından açılır ve kalıba uygun boyutlara getirilmek üzere bir kesme makinesi tarafından kesilir. Plakaların boyut toleransı ±0,1 mm dahilinde kontrol edilir ve damgalama kalitesini etkilememek için yüzey çiziklerden ve oksit pullarından arındırılır.

2. Konumlandırma ve Sıkıştırma: Plakaları kalıp üzerinde belirlenen konumlara sabitlemek için kılavuz plakalar, yan bıçaklar ve yüzer pimlerin bir kombinasyonu, özel kelepçelerle birlikte kılavuz cihaz olarak kullanılır. Konumlandırma doğruluğu ±0,01 mm'den az veya eşittir, damgalama sırasında plakaların kaymasını ve deformasyonunu önler, damgalanmış her parça için tutarlı konumlandırma sağlar ve seri üretimin stabilitesini artırır.

3. Körleme ve Şekillendirme: Kalıp zımbası ve boşluk işbirliğiyle sacın hedef şekle dönüştürülmesi için körleme, derin çekme, bükme ve flanşlama gibi işlemler tamamlanır. Seri üretim, birden fazla işlemi tek bir işlemde birleştiren bileşik damgalama ve sürekli damgalama işlemlerini benimser. Damgalı parçaların boyutsal tutarlılığını sağlarken üretim verimliliğini artırmak için damgalama frekansı dakikada 30-120 kez kontrol edilir.

4. Ayarlama ve Bitirme: Damgalamadan sonra parçalar, kenar çapaklarını gidermek için çapak yüksekliği 0,01 mm dahilinde kontrol edilerek taşlanır ve cilalanır. Hafif deformasyona sahip parçalar için, bunları düzeltmek için bir doğrultma makinesi kullanılır, böylece parçaların düzlüğü ve dikliğinin standartları karşılaması ve sonraki montajın gereksinimlerini karşılayan yüzey pürüzlülüğü Ra'nın 0,8μm'den az veya eşit olması sağlanır.

5. Kalite Denetimi: Damgalı parçaların önemli boyutlarını ve görünümünü denetlemek için otomatik denetim ekipmanı ve manuel numune alma kombinasyonu kullanılır. Boyut sapması toleransı ±0,02 mm'den az veya eşit aşarsa makine derhal durdurulur ve kalıp parametreleri ayarlanır. Görünüm denetimi, sonraki işlemler için nitelikli yarı-ürünler sağlamak amacıyla damgalanmış parçaların geçiş oranının %99,5'ten büyük veya buna eşit olmasını sağlamak amacıyla çizik, kazıma ve deformasyon gibi kusurların kontrol edilmesine odaklanır.