Özel Sac Damgalama, Metal Şekillendirme ve Bükme, Özel Damgalama Kalıpları

I. Yağlı-Ücretsiz Damgalamanın Arka Planı ve Avantajları

Yağsız damgalama{0}, geleneksel yağlama yağının hiç kullanılmadığı veya çok az miktarda kullanıldığı damgalama işlemini ifade eder. Proses parametrelerini ve kalıp yapısını optimize ederek iş parçaları başarıyla oluşturulur. Pratik uygulamalardaki avantajları şunlardır:

1. Çevre Koruma ve Enerji Tasarrufu: Atık yağ deşarjı olmadan, çevre kirliliğini azaltan ve yeşil üretim standartlarını karşılayan, geleneksel işlemlere kıyasla yağlama yağı tüketimi %90'dan fazla azalır.

2. Maliyet Azaltma: Yağlayıcıların tedarikini, depolanmasını ve temizlenmesini ortadan kaldıran tek bir üretim hattı, yağlayıcı maliyetlerinde yıllık 50.000-100.000 RMB tasarruf sağlayabilir, manuel temizleme maliyetlerini azaltabilir ve ekonomik verimliliği artırabilir.

3. Kalite İyileştirme: İş parçası yüzeyinde yağlayıcı kalıntısı yok, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,8μm'den az veya ona eşit, sonraki temizlik ihtiyacını ortadan kaldırır, sonraki kaplama ve kaynaklamayı kolaylaştırır ve bitmiş ürün yeterlilik oranını %5-%8 artırır.

4. Basitleştirilmiş Süreç: Yağ püskürtme ve geri dönüşüm işlemlerinin ortadan kaldırılması, üretim hattının otomasyon düzeyini artırır, ekipman arıza oranını %15 azaltır ve üretim sürekliliğini artırır.

II. Yağlı-Serbest Damgalamada Kalıp Yapısı Tasarımının Temel Rolü

Yağ-sız damgalamada yağlama yoktur. Kalıp yapısının optimizasyonu, iş parçası ile kalıp arasındaki doğrudan sürtünmeyi azaltmak ve şekillendirme stabilitesini sağlamak için çok önemlidir. Spesifik pratik yöntemler aşağıdaki gibidir:

1. Kalıp Yüzey İşlemini Optimize Edin: Kalıp zımbalarına, kalıplara ve boşluklara TiN (titanyum nitrür) veya WC (tungsten karbür) kaplamalarla işlem yapın. Kaplama kalınlığı 0,005-0,01 mm olmalı, yüzey sertliğini HV800 veya daha yükseğe çıkarmalı, sürtünme katsayısını 0,1'in altında kontrol etmeli, aşınma direncini artırmalı, kalıp ömrünü %30'dan fazla uzatmalı ve iş parçası ile kalıp arasındaki sürtünme hasarını azaltmalıdır.

2. Şekillendirme Alanını Akılcı Bir Şekilde Tasarlayın: Damgalama sırasında gerilim dağılımını ve malzeme akışını simüle etmek, zımbayı, kalıp plakasını ve kılavuz yapısını optimize etmek için sonlu eleman analiz yazılımını kullanın. Zımba kesme kenarının, iş parçası üzerindeki lokal stres konsantrasyonunu azaltmak ve malzemenin yırtılma ve buruşma oranını %1'in altına düşürmek için 0,3-0,5 mm'lik yuvarlak bir köşesi olmalıdır.

3. Açıklık ve Kapatma Yönteminin Ayarlanması: İş parçası malzemesine ve kalınlığına bağlı olarak, kalıp açıklığını malzeme kalınlığının %5-%8'ine kadar, 0,005 mm'den az veya buna eşit bir hatayla kontrol edin; Anlık temasın neden olduğu yapışmayı önlemek ve iş parçası yüzeyindeki çizikleri ve hasarları önlemek için kademeli bir kapatma yöntemi benimseyin.

4. Soğutma ve Talaş Kaldırma Sisteminin Geliştirilmesi: Kalıp boşluğunda ve kalıp tabanında 8-10 mm çapında, 25-30 mm kanal aralığına ve boşluk yüzeyinden 10-12 mm mesafeye sahip serpantin soğutma kanalları tasarlayın. Termal deformasyonu önlemek için kalıp çalışma sıcaklığını 50-70 derecede kontrol eden, sirkülasyon akış hızı 5-10L/dak olan su bazlı soğutma ortamı kullanın; Talaşların zamanında çıkarılmasını sağlamak ve kalıbın çalışma stabilitesini korumak için kalıbın kesme kenarında 2-3 mm genişliğinde ve 1-1,5 mm derinliğinde talaş kaldırma olukları tasarlayın.