Damgalama kalıbı üretim süreci: parça çizimlerinin çizilmesi, üretim süreci modelleri, modelleme, alaşım ve döküm eritme, kalıpların temizlenmesi ve boşlukların değiştirilmesi. Aşağıda, sürecini tanıtmak için çizim şekillendirme kalıbını örnek alırız.
L, artan çekme ve imalat süreci modeli: Parça çizimine göre, her parçanın boyutu çinko alaşımı hattının çekme katsayısına göre ölçeklendirilir ve dökme yükseltici ve soğuk demir tasarlanır. Bu nedenle model süreç diyagramını çizin ve üretim süreci modelini bu diyagrama göre işleyin.
2, zımba kalıp şekli imalatı: model işlem çizimi tarafından sağlanan çeşitli boyutlara göre, zımba modelini yapmak için yüksek kaliteli ahşap seçin. Ahşap modelin ikincil doğruluğuna ulaşmak için modelin boyutsal doğruluğu gereklidir. Ahşap kalıbın yüzeyi, yüzey pürüzlülüğü Rz değerini 10μm'nin altına düşürmek için boya parçaları ile boyanır. Çekim açısı ± 1 ° 'dir.
3. İçbükey kalıp model imalatı: İçbükey kalıp imalatı, dışbükey kalıbın çalışma yüzeyine ürün parçaları ile aynı kalınlıkta bir kurşun tabakası yapıştırılarak dışbükey ve dört arasında boşluk yaratmaktır. Dışbükey kalıp ucunun yüzeyi, dökümden sonra içbükey kalıp yüzeyinin yüzey pürüzlülüğünü küçük yapmak için boyanmalıdır. Boşluk modeli paris alçıdan yapılmıştır. Alçı dökerken dışbükey ve içbükey kalıpların ayrılmasını kolaylaştırmak için, ayırma yüzeyine bir ayırıcı madde tabakası (toluen çözeltisi içindeki polistiren gibi) püskürtülmelidir. Döküm yapıldıktan sonra içbükey alçı model kurutulmalı ve kalıptan çıkarılmalıdır. Boşluk yüzeyini ve ayırma yüzeyini boyayın.
4. Modelleme. Kalıplama malzemesi olarak yüksek mukavemetli, ince taneli kalıp kumunu seçin. Çinko alaşımı döküm sıcaklığı nispeten düşük olduğundan, kalıp kumunun ateşe dayanıklılığı ve hava geçirgenliği için gereksinimler yüksek değildir. Zımba ve içbükey kalıp ayrı ayrı modellenir ve kum kutusu modelleme veya çukur modelleme gibi modelleme yöntemleri seçilebilir. Kalıbın gereksinimlerine göre, döküm sistemi alt enjeksiyon tipini veya açık tipini benimser. Çinko alaşımının yüksek büzülme katsayısı nedeniyle, bir besleyici yükseltici sağlanmalıdır.
5, çinko alaşımı eritme
6. Döküm: Orta ve küçük kalıplar için kuru döküm kullanılabilir veya Nirvana döküm kullanılabilir. Nirvana döküm için havalandırma delikleri daha fazla olmalıdır. Çinko alaşımı dökerken, alaşımlı sıvı akışı yavaş ve düzgün bir şekilde boşluğa enjekte edilmelidir. Büyük kalıplar için, kalıp boşluğunun deformasyonunu önlemek veya azaltmak için, sıvı alaşımın ardışık katılaşmasını sağlamak için döküm sırasında boşluğun etrafına soğutma suyu boruları veya soğutulmuş demir yerleştirilebilir.
7. Çinko alaşımlı kalıp dökümlerinin soğutulması, temizlenmesi ve modifikasyonu:
Dökümden sonra kalıp dökümleri genellikle doğal soğutmayı benimser, ancak basit şekillere sahip küçük kalıp dökümleri, alaşımın mekanik özelliklerinin iyileştirilmesine elverişli olan su soğutma ile de soğutulabilir. Karmaşık şekiller veya büyük çinko alaşımlı kalıplar için döküm biti yavaşça soğutulmalıdır. Alaşım tamamen soğuduktan sonra kutu açılır. Kutulama sonrası dökümler kumla temizlenmeli ve döküm yükseltici gazla kesilerek çıkarılmalıdır. Kalıp boşluğu artık işlenmemektedir, ancak zımpara kağıdı, kalıp boşluğunun taşlanması, parlatılması, çekme kalıbı açılması vb. İçin kullanılmalıdır, özellikle çekme filetosu düzgünlük ve pürüzsüzlük gereksinimlerini ve son olarak çinko alaşımı dışbükey ve içbükey kalıpları karşılamalıdır Kalıp birleştirilmelidir, üst ve alt alt plakalarının düzlemi işlenir (öğütülür veya planlanır), böylece üst ve alt alt plakaların presle temas eden düz yüzeyleri olur ve montajı sağlamak için belirli bir derecede paralellik sağlar doğruluk.
